sexta-feira, 1 de julho de 2011

Obras Incríveis – Airbus A380

O Airbus A380, desenvolvido e construído pela Airbus S.A.S. (EADS Systems), é o maior avião comercial de passageiros da história. O avião, chamado frequentemente de Superjumbo, fez seu primeiro voo experimental em 27 de Abril de 2005 em Toulouse, França.
O A380 demorou mais de dez anos e custou cerca de 12000 milhões de euros (R$ 35,1 bilhões) para ser desenvolvido. A estreia do gigante em aeroportos brasileiros aconteceu no dia 10 de Dezembro de 2007 no Aeroporto Internacional de Guarulhos em SP, vindo de Buenos Aires onde se apresentou às Aerolineas Argentinas, que adquiriu 3 aeronaves. No primeiro dia da visita, foi demonstrado o interior do A380 para convidados, e deixando surpreendidos todos os passageiros e funcionários do GRU. A aeronave fez um voo de demonstração para jornalistas e empresários no dia 11 de Dezembro até a cidade de Curitiba no Aeroporto Internacional Afonso Pena (sem executar procedimentos de aproximação e pouso, permanecendo no marcador externo da terminal CWB) em um total de 1 hora e 50 minutos. Várias companhias (Emirates/Lufthansa/Air France/British Airways) que fazem uso do Aeroporto de Guarulhos demonstraram interesse em operá-lo em suas rotas para o Brasil, porém serão necessárias alterações nas pistas de táxi e fingers, sendo que segundo as mesmas, dificilmente será objeto de utilização antes de 2011.
Motores
O A380 vem equipado com 4 motores Turbofan Rolls-Royce Trent 900, produzindo um esforço de 311 kN, (70 000 lbf), ou Engine Alliance GP7200 340 kN (76 500 lbf).
A Rolls-Royce foi escolhida em 1996 como a fornecedora oficial dos motores do A380, com o motor Trent 900.
A General Electric e a Pratt & Whitney se aliaram em 1996 para desenvolver o GP7200, um motor avançado, de alta tecnologia e elevado rendimento. O GP7200 usa sub-sistemas do PW4000 e do GE90 (maior e mais potente motor do mundo com 115 000 lbf de empuxo e 3,43 metros de diâmetro, usado no Boeing 777). O GP7200 foi originalmente desenvolvido para ser usado no Boeing 747 500/600X, que foi cancelado devido a falta de demanda nas linhas aéreas. O GP7200 acabou sendo adaptado para ser usada no 'A380.
Complexo Industrial e Montagem
Para que fosse possível a fabricação do avião, a Airbus teve de construir novas instalações. Foram preparadas centrais de trabalho em quinze cidades, três delas na Espanha, seis na Alemanha, quatro na França e duas no Reino Unido. Na maioria dos casos, foi necessária a construção de novos edifícios para receber as modernas linhas de produção. O último prédio a ser inaugurado foi o de Hamburgo, na lemanha, onde foi realizada a montagem de componentes.
Localizado em uma área de 140 hectares ao lado do rio Elba, o edifício tem 27 000 metros quadrados de superfície e 35 metros de altura. Para se ter uma ideia da magnitude da obra, em sua construção foram utilizadas 4800 toneladas de aço. Além da montagem de componentes e sistemas avançados, a sede alemã também ficará responsável por alguns testes de voo e pela entrega das aeronaves para os clientes da Ásia.
Na cidade de St. Nazaire, na França, foi erguido um hangar destinado à instalação de interiores e à pintura das aeronaves. Com 370 metros de comprimento e 32 metros de altura, é um dos maiores do mundo. O lugar poderá abrigar até quatro A380 ao mesmo tempo. Em alguns casos, construções antigas tiveram de ser derrubadas. Em Broughton, cidade vizinha de Liverpool, na Inglaterra, parte do prédio original foi colocada no chão e, depois, reconstruída para que se pudesse construir as asas do gigante da Airbus. O principal hangar de construção do A380 fica em Toulouse, na França, onde será feita a montagem final dos aviões. Como ocorreu com o A340 e o A330, as instalações existentes não eram suficientes. Mais uma vez, a Airbus teve de ampliar a sede (há quem brinque que, se no futuro a empresa decidir fazer uma aeronave ainda maior, não haverá espaço suficiente no mundo). A linha de montagem do A380 foi construída em uma área de 200 hectares perto do aeroporto local.
Compostos de Fabricação
Para a construção de sua mais ambiciosa aeronave, a Airbus decidiu fazer uso dos mais modernos e confiáveis materiais disponíveis no mercado. Em função dessa preocupação, foram amplamente utilizados materiais como fibras de carbono e alguns tipos de plásticos reforçados. Fabricadas pela Eads-Casa, as superfícies traseiras de controle serão de fibra especial, assim como partes da asa. Tudo isso diminuirá consideravelmente o peso final da aeronave, permitindo que seu tamanho descomunal não prejudique o seu desempenho. Em relação às asas, novos tipos de ligas metálicas também estão sendo utilizadas, de forma a baratear e, ao mesmo tempo, conferir maior leveza, resistência e segurança aos equipamentos. Segundo a Airbus, cerca de 40% do A380 será de fibra de carbono e novas ligas metálicas.
A parte superior da fuselagem será feita, pela primeira vez na história da aviação, de um novo material chamado Glare, que consiste em finas lâminas de alumínio combinadas com fibras de vidro. O resultado é um composto 10% menos denso que o alumínio, que irá assegurar uma redução de incríveis 800 kg no peso final do avião. Além disso, o Glare é mais resistente à corrosão, ao fogo e à fadiga por excesso de uso.
Outro importante avanço desenvolvido pelos engenheiros da Airbus é a mudança do centro de gravidade do avião, que passou a ser 6% mais atrás do que normalmente é feito na fabricação de aviões. Somada ao novo sistema fly-by-wire, a mudança permite um melhor controle aerodinâmico e, como consequência, o aumento do desempenho da aeronave.
As turbinas do A380 também contribuíram decisivamente para a diminuição do peso do avião. A Airbus aumentou em 60% a pressão dos sistemas hidráulicos, o que equivale à utilizada na aviação militar. Além disso, os engenheiros conseguiram reduzir o diâmetro das turbinas sem prejudicar o seu desempenho final. Com todas essas medidas, foi possível reduzir em aproximadamente uma tonelada o peso do avião. De acordo com os engenheiros responsáveis pela construção do Airbus A380, se novas técnicas não tivessem sido utilizadas, incluindo uma inovadora forma de soldar a fuselagem, a aeronave seria pelo menos 15 toneladas mais pesada, o que comprometeria por completo a execução do projeto, tornando-o caro demais para os padrões atuais.

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